Lean Management: il miglioramento continuo

principi lean
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Il Lean Management (LM) è un approccio alla gestione di un’organizzazione che supporta il concetto di miglioramento continuo, un approccio al lavoro a lungo termine che cerca sistematicamente di ottenere piccoli cambiamenti incrementali nei processi al fine di migliorare l’efficienza e la qualità.

 

Lo scopo primario dell’LM è quello di produrre valore per il cliente attraverso l’ottimizzazione delle risorse e creare un flusso di lavoro costante basato sulle reali richieste del committente (interno o esterno).

Cerca di eliminare qualsiasi spreco di tempo, sforzi o denaro identificando ogni fase di un processo aziendale e quindi rivedendo o tagliando i passaggi che non creano valore. La filosofia affonda le sue radici nella produzione.

 

Dove si concentra il Lean Management

    Definire il valore dal punto di vista del cliente finale.

    Eliminare tutti gli sprechi nei processi aziendali.

    Migliorare continuamente tutti i processi di lavoro, gli scopi e le persone.

 

L’LM facilita la condivisione della leadership e della responsabilità; Il miglioramento continuo assicura che ogni dipendente contribuisca al processo di miglioramento. Il metodo di gestione funge da guida per costruire un’organizzazione solida e di successo che progredisca costantemente, identificando i problemi reali e risolvendoli.

 

La gestione snella si basa sul sistema di produzione Toyota che è stato istituito alla fine del 1940. Toyota ha messo in pratica i cinque principi del lean management con l’obiettivo di diminuire la quantità di processi che non producevano valore; questo divenne noto come Toyota Way. Implementando i cinque principi, hanno scoperto che sono stati apportati miglioramenti significativi in termini di efficienza, produttività, efficienza dei costi e tempo di ciclo.

 

I 5 principi dell’LM

La gestione snella incorpora cinque principi guida che vengono utilizzati dai manager all’interno di un’organizzazione come linee guida per la metodologia lean.

I cinque principi cardine sono:

  1. Identificare il valore
  2. Mappatura del flusso di valore
  3. Creare un flusso di lavoro continuo
  4. Stabilire un sistema pull
  5. Facilitare il miglioramento continuo

 

Individuare il valore, primo passo nel lean management, significa trovare risolto il problema di cui il cliente ha bisogno e fare del prodotto la soluzione. In particolare, il prodotto deve essere la parte della soluzione che il cliente pagherà prontamente. Qualsiasi processo o attività che non aggiunge valore – nel senso che non aggiunge utilità, importanza o valore – al prodotto finale è considerato rifiuto e dovrebbe essere eliminato.

La mappatura del flusso di valore si riferisce al processo di mappatura del flusso di lavoro dell’azienda, comprese tutte le azioni e le persone che contribuiscono al processo di creazione e consegna del prodotto finale al consumatore. La mappatura del flusso di valore aiuta i manager a visualizzare quali processi sono guidati da quali team e identificare le persone responsabili della misurazione, della valutazione e del miglioramento del processo. Questa visualizzazione consente ai manager di determinare quali parti del sistema non apportano valore al flusso di lavoro.

Creare un flusso di lavoro continuo significa garantire che il flusso di lavoro di ogni team proceda senza intoppi e prevenire eventuali interruzioni o colli di bottiglia che possono verificarsi con il lavoro di squadra interfunzionale. Kanban, una tecnica di gestione snella che utilizza un segnale visivo per attivare l’azione, viene utilizzato per consentire una facile comunicazione tra i team in modo che possano affrontare ciò che deve essere fatto e quando deve essere fatto da. Suddividere l’intero processo di lavoro in una raccolta di parti più piccole e visualizzare il flusso di lavoro in questo senso facilita la rimozione fattibile di interruzioni del processo e blocchi stradali.

Lo sviluppo di un sistema pull assicura che il flusso di lavoro continuo rimanga stabile e garantisce che i team consegnino gli incarichi di lavoro più velocemente e con meno sforzo. Un sistema pull è una specifica tecnica lean che riduce gli sprechi di qualsiasi processo produttivo. Garantisce che il nuovo lavoro venga avviato solo se c’è una domanda per esso, fornendo così il vantaggio di ridurre al minimo le spese generali e ottimizzare i costi di stoccaggio.

 

Questi quattro principi costituiscono il sistema di gestione snello. Tuttavia, l’ultimo principio – il miglioramento continuo – è il passo più importante nel metodo di gestione snella.

 

Facilitare il miglioramento continuo si riferisce a una varietà di tecniche che vengono utilizzate per identificare ciò che un’organizzazione ha fatto, ciò che deve fare, eventuali ostacoli che possono sorgere e come tutti i membri dell’organizzazione possono migliorare i loro processi di lavoro. Il sistema di gestione snella non è né isolato né immutabile e, pertanto, possono verificarsi problemi all’interno di uno qualsiasi degli altri quattro passaggi. Garantire che tutti i dipendenti contribuiscano al miglioramento continuo del flusso di lavoro protegge l’organizzazione ogni volta che emergono problemi.

 

Esempi di LM

I principi dell’LM possono essere utilizzati come strumento di gestione universale per migliorare le prestazioni complessive delle aziende.

Alcuni esempi di specifici processi aziendali e produttivi basati sul concetto di lean management includono:

  • Produzione snella
  • Sviluppo software snello
  • Lean six sigma
  • Avvio snello
  • Assistenza sanitaria basata sul valore

 

Vantaggi dell’LM

La gestione snella avvantaggia le organizzazioni concentrandosi sul miglioramento di tutte le parti del processo di lavoro a tutti i livelli della gerarchia aziendale. In particolare, i manager beneficiano di vantaggi quali:

  • Un processo aziendale più intelligente – Il sistema pull garantisce che il lavoro venga eseguito solo quando c’è una domanda effettiva e la necessità di esso.
  • Migliore utilizzo delle risorse – Il sistema pull garantisce inoltre che l’organizzazione utilizzi le risorse solo quando sono necessarie poiché opera in base alla domanda reale dei clienti.
  • Migliore attenzione – La gestione snella riduce la quantità di attività dispendiose, consentendo quindi alla forza lavoro di aumentare la propria attenzione su attività che producono valore.
  • Maggiore produttività ed efficienza – Una maggiore attenzione porta a una forza lavoro più produttiva ed efficiente poiché non viene prestata attenzione alle attività non necessarie.

 

Questi importanti vantaggi lavorano insieme per creare un’azienda più flessibile e in grado di soddisfare le esigenze dei clienti in modo migliore e più rapido. Nel complesso, il sistema di gestione snello crea un solido sistema di produzione che ha una maggiore possibilità di migliorare le prestazioni totali di un’azienda.

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